如何平衡成品与半成品的产能

核算产成九游半成品成本时用到的方法有哪些

一、直接材料成本差异的计算分析 直接材料成本差异，是指直接材料的实际总成本与实际产量下标准总成本之间的差异。 直接材料用量差异=标准价格*（实际用量-实际产量下标准用量） 形成原因：产品设计结构、原料质量、工人的技术熟练程度、废品率的高低等。 责任部门：主要是生产部门。 形成原因：市场价格、供货厂商、运输方式、采购批量等的变动。 责任部门：主要是采购部门。 二、直接人工成本差异的计算分析 直接人工成本差异，是指直接人工的实际总成本与实际产量下标准总成本之间的差异。 直接人工效率差异（用量差异）=标准工资率*（实际工时-实际产量下标准人工工时） 形成原因：工人技术状况、工作环境和设备条件的好坏等

生产成本怎么分配产成九游半成品

产成九游半成品的生产成本是将所领用的额材料按照产成九游半成品的产量来分配 比如，领用原材料1000千克，共生产产成品800件，半成品200件，就可按照产量来分配 产成品生产成本=1000/（800+200） *800=800 半成品生产成本=1000/（800+200） *200=200

生产计划排程应注意的原则？

生产计划排程是在有限产能的基础上，综合来自市场、物料、产能、工序流程、资金、管理体制、员工行为等多方的对生产的影响，经过APS的优化得出合理有效的生产计划。 1、交货期先后原则：交期越短，交货时间越紧急的产品，越应安排在最早时间生产。 2、客户分类原则：客户有重点客户，一般客户之分，越重点的客户，其排程应越受到重视。如有的公司根据销售额按ABC法对客户进行分类，A类客户应受到最优先的待遇，B类次之。C类更次。 3、产能平衡原则：各生产线生产应顺畅，半成品生产线与成品生产线的生产速度应相同，机器负荷应考虑，不能产生生产瓶颈，出现停线待料事件。 4、工艺流程原则：工序越多的产品，制造时间愈长，应重

如何做好生产计划与物料控制+PMC

1. 建立制定完善的销售与生产运作体系（从销售到出货），以维持生产计划，出货计划与销售管理之稳定性。

2. 对所接到的订单制定生产总排程，结合现有产能负荷对所需总工时进行详细分析，为公司提供明确的人力与设备需求计划，保证人力、设备的投入与所需产能平衡，对生产订单的起伏、生产计划的变更有充分的准备措施，预留“备份程序”；对上述预测分析要有详细的记录、说明；综合各车间生产负荷能力，对计划进行均衡性地排单分配，使生产有条不紊。

3. 掌握生产进度及物料进度实际产量与计划产量、实际进料量与计划进料之差异，当进度落后时，能及时主动地与有关部门商量对策，协商解决办法，使问题能得到立即、彻底、有效的解决，并对异常问题提出建议与推动改善，以提高日后工作质量。

4. 配合生产计划做到良好的物料进货控制。

5. 对决定每项物料的请购，做到有据可依，及时防止、减少呆滞料的发生，避免无利用价值的存货过多而带来的积压资金、储存的压力。

6. 视出货计划为共同、重要达成目标，生产计划的制定需紧密结合出货计划，依订单出货期与客户的重要性分“轻、重、缓、急”制定、调整计划。

此外，生产计划排程的安排应注意以下原则：

1. 交货期先后原则：交期越短，交货时间越紧急，越应安排在最早时间生产。

2. 客户分类原则：客户有重点客户，一般客户之分，越重点的客户，其排程应越受到重视。如有的公司根据销售额按ABC法对客户进行分类，A类客户应受到最优先的待遇，B类次之，C类更次。

3. 产能平衡原则：各生产线生产应顺畅，半成品生产线与成品生产线的生产速度应相同，机器负荷应考虑，不能产生生产瓶颈，出现停线待料事件。

4. 工艺流程原则：工序越多的产品，制造时间愈长，应重点予以关注。

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公司精益生产过程中经常会遇到生产线平衡中的约束问题，主要的常见约束有哪些？

一、关于瓶颈 平衡基本思路是各工站的平衡性，出发点是工站工作内容和标准工时本身。 但在精益生产改善中，一条生产线可能存在多个瓶颈。瓶颈是永远存在的，克服其中的一个，又会有另一个工站成为新的瓶颈，瓶颈是无法永远地消除。议只可以尽可能地使各工站处于最接近均衡的状态以达到产能和生产力的最大化。 二、关于约束 在实际生产线平衡中，并不是所有的作业都可以任意混配，经常会遇到生产线平衡中的约束问题，主要的常见约束有： 1、作业次序约束 物品从半成品做成成品，中间的过程是有次序的，设计上固定只能是ABC次序，就不要考虑如何调配工站为ACB了。 2、制造条件约束 在实际生产中，为了达到高效率、品质稳定，需要用